生産統制の変革で
キャッシュを増やす
工場改革
納期遅れ・仕掛過多・残業体質を、生産の流れから根本改善。
製造業25年の現場経験とTOC（制約理論）を活かし、
利益と現金が残る工場へ導きます。
こんなお悩みはありませんか？
①納期が守れない
納期遅れがｍ慢性化し、火消し対応が続いている
②仕掛が増えすぎる
工場の流れが見れず、現場が常に混乱している
③残業が減らない
効率優先のまとめ生産で、改善しても楽にならない
これらの原因は「能力不足」ではなく「生産統制の欠如」であるケースが多くあります。
VANZOの結論
工場改善の目的は「効率化」ではなく
「キャッシュ改善」です
工場は部分最適で回すと、必ず仕掛が増え、納期が乱れます。
VANZO Consulting Firmは、制約工程（ボトルネック）を基準に生産の流れを整え、
納期・品質・キャッシュを同時に改善する支援を行います。
リードタイム45日→15日
仕掛品滞留の大幅削減
流出不良の削減（品質安定化）
生産統制の仕組み構築
納期回答・進捗管理・投入制御を仕組み化し、工場の流れを整えます。
リードタイム短縮（キャッシュ改善）
仕掛と滞留を減らし、現金の回転を早めます。
品質安定化（再発防止）
閾値設定と標準化により、品質のバラつきを抑えます。
支援の流れ
1．無料診断（オンライン可）
2．現場診断（半日～1日）
3．改善計画書の提示
4．改善実行支援（3ヶ月～）
代表プロフィール
中村 誠（中小企業診断士／事業構想士）
製造業にて25年間、CNC旋盤オペレーターから工場長まで経験。
新工場立上げ、品質改善、生産管理改革、工場買収などに従事。
TOC（制約理論）を実践し、営業利益3倍化や生産フロー改革などの成果を実現。
現在は、生産統制を軸にした工場改革支援を行っている。
支援実績
守秘義務のため企業名は非公開ですが、以下の改善実績があります。
・リードタイム：45日 → 15日へ短縮
・制約工程 を管理工程に設定し、納期回答の仕組みを再構築
・仕掛置き場と運搬ルール改善により滞留を解消
・品質不良に対し、閾値設定と管理方法の見直しを実施し流出不良を削減
・改善の成果は「効率」ではなく、 納期・品質・キャッシュとして現れます。